Влиянието на размера на пелетите по време на процеса на смачкване в машината за производство на пелети за фураж

1. Значението на размера на частиците за смачкване за процеса на смачкване

Размерът на частиците за смачкване на фуража се използва, за да се посочи средният размер на частиците на фуража след смачкване, отразяващ степента на смачкване на фуража. Размерът на частиците на сферичната пелетна храна е нейният диаметър. Размерът на частиците на несферичното пелетно захранване има различни методи на изразяване, като процент на остатък върху ситото, метод на средния аритметичен размер на частиците и метод на среден геометричен размер на частиците. Настоящият метод за измерване включва двуслойно пресяване. Методът, методът на пресяване на четири слоя, методът на пресяване на осем слоя, методът на пресяване на четиринадесет слоя и методът на пресяване на четиринадесет слоя са много точни, но измерването и изчислението са по-обезпокоителни и натоварването е голямо. Следователно, проучванията показват, че методът на сито с четири слоя може да замести метода на сито с четиринадесет слоя в приемлив диапазон на точност.

В процеса на смачкване на фуража размерът на трошителните частици се контролира главно от линейна скорост на чука, междина на екрана на чука, дебелина и брой на чука, диаметър на екрана, дебелина на екрана и др. Обратно, разликата в размера на смачкващите частици също влияе върху избора им параметри и оборудване. По подобен начин размерът на смачкващите частици определя използването и работата на редица съоръжения и оборудване, както и определянето на технологичните процеси и методи. Вижда се, че определянето на размера на смачкване е в основата на тази връзка, а също така е и крайъгълният камък на целия процес на обработка на фуража, който играе ключова роля. Това също прави смачкващата връзка незаменима и незаменима една от основните връзки в процеса на обработка.

2. Влияние на размера на смачкващите частици върху процеса на смачкване

2.1 Въздействие върху избора на трошачка и основната конструкция

(1) С напредъка и развитието на науката и технологиите се адаптирайте към различни функции.

Пулверизаторът, изискван от региона и пазара, възникна. Различният размер на частиците за смачкване и различните видове фуражни материали имат различни изисквания към трошачките, а избраните видове трошачки също са различни.

Пулверизаторите обикновено се разделят на струйни мелници, механични мелници, мелници и мелници с ултра ниска температура. При производството на фуражна промишленост обикновено се използват механични мелници. Според размера на смачкване на фуража, трошачката може да бъде разделена на груба трошачка, средна трошачка, микро трошачка и ултра фина трошачка. За водни фуражи с по-високи изисквания за раздробяване на частиците (размер на шлайфащите частици< 0,6),="" трябва="" да="" изберете="" фина="" трошачка="" или="" ултрафина="" мелница.="" според="" характеристиките="" на="" механичната="" структура,="" тя="" може="" да="" бъде="" разделена="" на="" чукова="" мелница,="" дискова="" мелница,="" мелница="" за="" нокти,="" валцова="" мелница,="" изравнител="" и="" дробилка="" за="" торта.="" поради="" своята="" проста="" структура,="" силна="" адаптивност="" и="" висока="" производствена="" ефективност,="" чуковата="" мелница="" се="" използва="" широко,="" така="" че="" в="" предприятията="" за="" фураж="" за="" животни="" и="" птици="" обикновено="" се="" избира="" средно="" чупещата="" чукова="">

(2) Основната структура на всеки тип трошачка е различна, така че в тази статия се обсъжда само въздействието на размера на трошащите частици върху различните структури и параметри на чуковата мелница.

Чукът е основната структура на натрошените материали и линейната скорост в края на чука влияе пряко върху размера на частиците. Още през 60-те години експериментите показват, че колкото по-висока е скоростта на острието на чука, толкова по-малък е размерът на частиците. За материали с малък размер на смачкващите частици и по-голяма жилавост най-добрата крайна линейна скорост е 100-110m / s. Дебелината и броят на чуковете също са свързани с размера на частиците на смачкване, съгласно формулата: (ε - коефициентът на плътност на чуковете; B - ширината на трошачната камера, m; D - диаметърът на ротора, m; Z - броят на чуковете; δ - дебелината на всеки чук, M) Вижда се, че когато изискването за размера на частиците е по-малко, броят на чуковете е по-голям и дебелината е по-тънка, но колкото по-голям е броят , консумацията на енергия на празен ход ще се увеличи и мощността на киловатчас ще бъде намалена.

Пролуката на екрана на чука също е свързана с размера на смачкващите частици. Малката междина не е лесна за блокиране на отворите за сито и има добър смачкващ ефект. Обикновено пролуката на екрана на чука за ултрафино шлайфане трябва да бъде 5-6 мм, обикновено около 12-15 мм.

Основните класификационни компоненти на ситото в процеса на смачкване имат различна степен на въздействие върху размера на частиците на смачкване, качеството на смачкване и ефекта на смачкване. В днешно време ситата са стандартизирани и различните отвори имат съответната дебелина на ситата и съотношение на отваряне. При предпоставката за якост на ситото и размер на частиците на смачкване, колкото по-голямо е съотношението на отваряне на ситата, толкова по-добре и по-тънко, толкова по-добре. След като се определи размерът на частиците, се определят и други параметри на ситото. Блендата е основният фактор. Връзката между диаметъра на ситото и размера на частиците на захранването е приблизително както следва: средният размер на частиците (mm)=(1/4 до 1/3) диаметър на ситото (mm). Средният геометричен размер на частиците на захранването има линейна връзка с отвора на ситото със същата дебелина, така че средният геометричен размер на частиците на различните суровини може да бъде грубо получен, а дебелината и отворът на ситото могат да бъдат избрани според необходимия среден геометричен размер на частиците на фуража. Съотношението на отвора на смачканото сито към средния геометричен размер на частиците на натрошения материал намалява, тъй като отворът на ситото намалява.

Размерът на прахообразните частици е пряко или косвено свързан с множеството компоненти или работните параметри на пулверизатора. Разбирайки връзката между тях, можем да обслужваме по-добре производството, оптимизирането на оборудването и решаването на практически проблеми. Раздробяващият размер на частиците ще повлияе на усвояемостта на протеините на' степента на конверсия на фуража, дневния прираст, скоростта на клане и много други икономически показатели. Това е основната причина, поради която компаниите получават икономически ползи в бранша, като по този начин движат икономиката във всички посоки. Развитието на трошачката също се възползва от това.

2.2 Влияние върху смукателната система и транспортиращото устройство

Настоящите пулверизатори са оборудвани с разумна смукателна система, която може да увеличи мощността с 10% до 30% и да намали температурата на прахообразния материал. Song Yongxin използва същите спецификации на екрани, за да оптимизира параметрите на системата за всмукване на въздух на обикновената мелница и ултрафината мелница. Резултатите показват, че обемът на въздуха на ултрафината мелница е по-малък от този на обикновената мелница, но налягането на вятъра е по-голямо от последното. Следователно, когато избирате да произвеждате продукти с малък размер на смачкващите частици, обемът на въздуха трябва да бъде съответно намален, но въздушното налягане не може да бъде ниско, а трябва да е високо. След смачкване на суровината, натрошеният материал трябва да бъде транспортиран до контейнера за дозиране. Методът на разтоварване на чуковата мелница включва главно пневматично транспортиране и механично транспортиране плюс спомагателно засмукване (винтов транспортьор и асансьор). Всмукателната система за механично транспортиране прави помещението за смачкване Отрицателното налягане подобрява ефективността до известна степен. Когато размерът на частиците на смачкания продукт е малък, изборът на пневматична транспортна система е най-подходящият начин да се осигури непрекъснато транспортиране на материала, когато размерът на смачкващите частици е малък и не е лесно да се причини замърсяване. Като цяло, пневматичното транспортиране има висока консумация на енергия, висок шум и големи загуби на вода. Фиксираните разходи за фураж са малко по-високи от последните. Много изследователи обаче са изследвали проблемите, причинени от пневматично транспортиране, което дава основа за бъдещи подобрения.

2.3 Въздействие върху процеса на раздробяване и дозиране

Процесът на дозиране и процесът на смачкване са тясно свързани. В процеса на обработка на фуража се получават два технологични потока: първо смачкване и след това дозиране и първо дозиране и смачкване. Най-добрата ефективност на пулверизиране може да бъде получена чрез първото пулверизиране и след това процесът на дозиране, контролът на размера на частиците е удобен, първото дозиране и след това процесът на пулверизиране са адаптивни и не се изисква голям брой дозиращи кошчета, което спестява подово пространство и благоприятства еднородността на размера на частиците на фуража. И двете техники за преработка имат свои собствени предимства, но ако произведеният продукт има относително малък размер на частиците, ниско съдържание на зърнени материали, високо съдържание на протеини и лесно извличане (като някои водни храни), първата съставка и след това процесът на смачкване могат да бъдат предпочитани .

2.4 Въздействие върху процеса на смачкване

Процесът на етапа на трошене може да бъде разделен на първично и вторично трошене. Оборудването за първично трошене е просто, инвестиционните разходи са ниски, но консумацията на енергия е висока. Процесът на вторично смачкване може да компенсира недостатъците на първичното трошене и консумацията на енергия се намалява с повече от 22%, а производителността се увеличава с повече от 25%, но инвестиционните разходи за оборудване са високи. Когато се произвежда фураж с малък размер на частиците (воден фураж), трябва да се избере вторичният процес на раздробяване. Материалите се класифицират преди или след смачкване. Тези, които отговарят на изискванията за размера на частиците, ще влязат в следващия процес, в противен случай те ще се върнат в трошачката, за да продължат да трошат, докато тя отговори на изискванията. До тук. В допълнение, малките фуражни мелници трябва да възприемат еднократен процес на смачкване, за да спестят инвестиции в оборудване за преработка, но в производствения процес обърнете специално внимание на това дали трошачката разбива екрана, за да осигури скоростта на преминаване. Но в момента фуражната фабрика става все по-мащабна и първичният процес постепенно се заменя с вторичен процес на смачкване.

3. резюме

В обобщение, размерът на частиците на смачкване има определена връзка с целия процес на смачкване. Според подходящия размер на раздробяване се избира дробилката и се задават параметрите и след това се определя процесният поток на раздробяващата секция и процесният поток на раздробяващата и дозиращата секция. . За да се извърши правилен и разумен дизайн на процеса на раздробяване, е необходимо да се разбере оптималният размер на частиците на раздробяване на различни физиологични етапи и различни видове животни, комбинирани с характеристиките на избраната трошачка, и да се проектира разумен поток на процеса, за да се максимизират производствените ползи . В момента етапът на раздробяване все още е най-енергоемката и шумна част от процеса на преработка на фуража. При проектирането на технологичния поток на фуражната фабрика и избора на мястото е необходимо да се вземат предвид въпроси като разходи, консумация на енергия и ползи и да се направи екологична оценка. работни места.