Фактори, влияещи върху дължината на пелетите в машините за гранулиране на фуражи

1 Влиянието на параметрите на самия гранулатор

Да предположим, че изходът на гранулатора е Q (kg / h), вътрешният диаметър на пръстеновидната матрица е D (mm), ефективната ширина на пръстеновидната матрица е W (mm), линейната скорост на пръстеновидната матрица е V ( m / s), а скоростта на пръстенната матрица е n (R / min), диаметърът на отвора на пръстеновидната матрица е d (mm), скоростта на отваряне на пръстеновидната матрица е ψ, броят на отворите е N ( парчета), дължината на получените частици, когато не се режат, е L (mm), а плътността на частиците е ρ (kg / m3)

1.1 Въздействието на изхода на гранулатора

От формулата може да се види, че дължината на частиците L е пряко пропорционална на изхода Q. При останалите непроменени параметри, колкото по-голям е изходът, толкова по-дълги са частиците и обратно. Следователно, за да се отговори на специфичните изисквания за дължина на пелети, регулирането на мощността на мелницата за пелети е възможен метод на избор. При действителното производство на фуражи производителите на фуражи правят същото, а понякога дори жертват много продукция, за да отговорят на изискванията за дължината на пелетите. , Този въпрос ще бъде споменат по-късно в дискусията.

1.2 Влиянието на линейната скорост на пръстена или скоростта на въртене

От формулата може да се види, че дължината на частиците L е обратно пропорционална на линейната скорост V на пръстена или скоростта n на пръстена. При условие, че скоростта на подаване, т.е. изходът Q, остава непроменена, колкото по-бърза е скоростта на пръстена, толкова по-бързо екструдирани частици са по-къси, толкова по-дълги са. За гранулаторите с различни размери скоростта на пръстеновидната матрица варира значително. Като цяло скоростта на малките гранулатори е висока, а скоростта на големите гранулатори е ниска, но линейната скорост на пръстеновидната матрица се контролира в подходящ диапазон, обикновено 6 m / s ~ 9m / s, за да отговори на нуждите от гранулиране. Когато линейната скорост на пръстеновидната матрица е ниска, качеството на произведените пелети е високо, но произведените пелети могат да бъдат по-дълги от необходимото. В същото време твърде малката линейна скорост ще повлияе на изхода; когато линейната скорост на пръстеновидната матрица е висока, това е от полза за изхода. Въпреки това, произведените пелети могат да бъдат по-къси от необходимото и качеството на пелетите ще се влоши. Това изисква производителите на фуражи да избират подходяща скорост на пръстеновидна матрица според различните сортове фуражи. Методът може да бъде приет Променете съотношението на предаване на предавателната система на гранулатора, за да постигнете.

1.3 Влиянието на диаметъра на пръстенната матрица и скоростта на отваряне

Апертурата на пръстеновидната матрица d не влияе пряко върху дължината на частиците L. Тя и броят на отворите N заедно оказват влияние върху дължината L, т.е. размера на съотношението на апертурата на пръстеновидната матрица ψ, тъй като съотношението на апертурата ψ е пропорционално към квадрата на апертурата на пръстеновидната матрица d Продуктът от броя на отворите N. Колкото по-голяма е скоростта на отваряне на пръстенната матрица, толкова по-къси са произведените частици и обратно. Скоростта на отваряне на пръстенната матрица е различна, когато съответства на различни диаметри на пръстенови матрици. Например, пръстеновидна матрица с диаметър ф1,8 мм има степен на отваряне около 25%, а пръстенова матрица с диаметър ф5 мм има скорост на отваряне. Около 38%, обикновено колкото по-голям е размерът на порите, толкова по-висока е скоростта на отваряне. В действителното производство, особено когато се произвеждат гранули с малък диаметър, като например производство на фуражи за скариди ф1,8 mm, някои потребители ще се оплакват, че произвежданите пелети са твърде дълги, тъй като съответната скорост на отваряне на пръстена е ниска, когато диаметърът е малък Едно от решенията е да се жертва част от изхода или да се увеличи линейната скорост на пръстеновидната матрица, обсъдена в предишния раздел. Друг метод е настройка на фрезата и др. Обсъдено в следващото съдържание.

1.4 Влиянието на вътрешния диаметър на пръстенната матрица, ефективната ширина на пръстеновидната матрица и плътността на частиците

За гранулатора вътрешният диаметър D на пръстеновидната матрица и ефективната ширина W на пръстеновидната матрица са относително фиксирани параметри, които обикновено не се променят и не е лесно за потребителите да ги променят, така че тяхното влияние не се обсъжда тук . Плътността на пелетите е свързана със суровините за гранулиране, а също и със степента на компресия на пръстеновидната матрица. Колкото по-голям е коефициентът на компресия, толкова по-силни са произведените пелети и по-голяма плътността. Но за общите продукти плътността на пелетите не е много по-различна. Следователно плътността на частиците не е основен влияещ параметър, така че няма да го обсъждам твърде много тук. Накратко, за един и същ гранулиращ материал, колкото по-голяма е плътността на произведените частици, толкова по-къса е дължината на частиците.

2. Ефект на ножа

2.1 Влиянието на броя на фрезите

Броят на фрезите обикновено се определя от броя на притискащите ролки на гранулатора. Обикновено гранулаторът има 2 ~ 3 ролки за пресоване. Всяка пресоваща ролка е снабдена с фреза. Ако се използва всеки нож, пръстенът Всеки път, когато матрицата се завърти с един кръг, определено количество входящ материал се екструдира и след това се реже от ножа 2 или 3 пъти съответно. Следователно, ако изходът е постоянен, гранулаторът с три фрези е по-добър от гранулатора с два фрези. Гранулите, произведени от механизма, са по-къси, което означава, че гранулаторът с три ролки е по-благоприятен за контролиране на дължината на гранулата, отколкото гранулаторът с две ролки. Това важи и за действителната употреба, например при производството на малки водни материали. Поради изискването за къса дължина обикновено се използва гранулатор с три валяка и три фрези за рязане.

2.2 Влиянието на структурата и настройката на фрезата

Фрезите обикновено се разделят на твърди остриета и тънки остриета. Твърдите остриета имат добра износоустойчивост и лоша жилавост и са подходящи за животни с голям диаметър и птици; тънките остриета имат добра жилавост и лоша износоустойчивост и са подходящи за водни материали с малък диаметър. Когато настройвате, твърдото острие обикновено трябва да се регулира така, че острието да е на около 5 мм от външната повърхност на пръстеновидната матрица. Ако разстоянието е твърде малко, прахът ще се увеличи и острието може да се повреди. Ако е твърде голям, дължината на частиците няма да бъде постоянна и могат да се появят дълги частици. С увеличаване на разстоянието моментът на огъване на ръба на ножа върху частиците се увеличава и частиците могат да се отчупят от повърхността на пръстена. Поради своята еластичност, тънкото острие може да се регулира до положение близо до външната повърхност на пръстена, така че нарязаните частици да са чисти и постоянни, което е особено подходящо за водни материали с малък диаметър като пелети от скариди. В действителното производство регулирането на фрезата е много гъвкаво и при необходимост може да се използва един, два или три фрези за рязане. Друга ситуация е, че на теория, когато се използват едновременно два или три фрези, режещият ръб трябва да се регулира до положение, равно на разстоянието от външната повърхност на пръстена, така че отрязаните частици да са чисти, но действителната ситуация не е По този начин, тъй като мелницата за пелети може да има дефекти в разпределението при подаване, количеството на захранването, разпределено към всеки валяк под налягане, не може да се гарантира, че е напълно последователно, така че дължината на пелетите, екструдирани във всяка зона на екструзия е различно, Някои екструдирани частици в зоната на екструдиране са по-дълги, а някои екструдирани в зоната на екструдиране са по-къси, но те са основно еднакви в зоната на екструзия. В този случай всеки нож трябва да се регулира поотделно Позиция, така че фрезата при пресовата ролка с по-малко разпределение на подаването да е по-близо до повърхността на пръстеновидната матрица, а фрезата при пресовата ролка с повече разпределение на подаването да е по-далеч от повърхността на пръстена умира. Дължината на частиците, получени по-горе, е еднаква.

3. Влияние на пръстеновидната структура на отвора

Има две често използвани конструкции с пръстеновидни отвори, прави цилиндрични отвори (фигура а) и стъпаловидни цилиндрични отвори (фигура б).

Дължината на частиците, получени от правия цилиндричен отвор, е по-равномерна (както е показано на фигура а), докато частиците, получени от стъпаловидния цилиндричен отвор, често имат явление на отделни дълги частици (както е показано на фигура б). Механизмът му за формиране е по този начин: причината за стъпаловидния цилиндричен отвор е, че действителното гранулиране изисква относително малка компресия и пръстеновидната матрица не може да бъде направена твърде тънка по дебелина поради необходимостта от якост и може да се използва само за преминаване през оригиналния цилиндричен отвор. Методът за разширяване на отвора за постигане на целта не само гарантира степента на компресия на пръстеновидната матрица, но също така отговаря на изискванията за якост. Последицата от такъв компромис е, че фрезата реже, тъй като точката на рязане е далеч от точката на огъване на частиците. Разстоянието се увеличава. В случай, че фрезата не е достатъчно остра, частиците могат да се счупят от кръстовището на стъпаловидните отвори и да станат по-дълги от обикновените частици. Тази ситуация е още по-лоша, когато външните стъпаловидни отвори се пробиват по-дълбоко. очевидно. Решението е да се промени формулата на подаване, да се използва възможно най-голямото ниво на компресия, да не се използват отвори за стъпки или да се направи възможно най-къса; или използвайте по-остър нож и се опитайте да бъдете възможно най-близо до пръстеновидната матрица; или коригирайте подаваната влага, за да бъде по-голяма, за да се екструдира Чупливостта на частиците е намалена и текстурата става мека и не е лесно да се счупи.

4. Влиянието на външната повърхностна структура на притискащия валяк

Структурата на външната повърхност на притискащия валяк включва предимно тип зъбни канали, зъбни канали с уплътняващ ръб и тип пчелна пита. Валякът под налягане на зъбния жлеб има добри експлоатационни качества на намотки и се използва широко в животновъдните и птичи фуражни заводи. Тъй като обаче захранването се плъзга в зъбния жлеб, притискащата ролка и пръстенът се износват неравномерно и се износват в двата края на притискащата ролка и пръстена умират. Дълго време двата края на пръстенната матрица се разтоварват трудно и произведените частици са по-къси от средната част на пръстеновата матрица. Притискащият валяк с зъбен жлеб с уплътняващ ръб е подходящ главно за производството на воден материал. Водният материал лесно се плъзга при изстискване. Тъй като зъбният жлеб е запечатан от двете страни, не е лесно да се плъзга от двете страни, когато подаването се изстисква. Той е по-равномерен и износването на притискащата ролка и пръстеновидната матрица също е по-равномерно, така че дължината на произведените частици е по-последователна. Предимствата на ролката за пчелна пита са, че пръстеновидната матрица е равномерно износена и дължината на произведените частици е относително постоянна, но производителността на намотката е лоша, което се отразява на изхода на гранулатора и не е толкова често, колкото вида на зъбния жлеб в реално производство.

5. Влиянието на системата за скрининг след гранулиране

Гранулираните гранули трябва да бъдат пресяти, за да се отстранят ненужните големи частици, малки частици и прахове, за да се получат квалифицирани продукти с еднаква дължина. Мелниците за фураж обикновено използват ротационни екрани за оразмеряване или вибрационни екрани за оразмеряване за пресяване на частици. Екранът за класиране обикновено е оборудван с два горни и долни екрана, горният екран е по-дългите частици или големи примеси, долният екран е готовият материал, а долният екран е с по-малка дължина. разумно конфигуриране на екрана е ключът към влиянието върху еднородността на дължината на готовия материал. Ако производителят на фураж изисква по-голяма еднородност на дължината на готовия материал, той трябва да отстрани повече големи частици и малки частици и да получи по-малко готови материали. Напротив, получават се повече готови материали, което зависи от всяко производство. Производителят го контролира сам.